PROCESO DE ESTAMPADO

2. Marco teórico

En una fábrica se requiere automatizar un proceso de estampado; para esto se decide utilizar zar dos válvulas monoestables y dos actuadores neumáticos de doble efecto. Donde el actuador B sujeta la pieza a estampar, el actuador A realiza el proceso de estampado y finalmente actuador B libera la pieza estampada

SISTEMAS DE CLASIFICACION Y EMPAQUES DE CALZADO DE 3

1. Marco teórico

Un sistema de clasificación y empaque de productos de calzado es capaz de diferenciar entre zapatos y botas. La clasificación del producto se hace de acuerdo con dos sensores electrónicos. Cuando llega una caja de zapatos a través del dispositivo de alimentación, deberá activarse un sensor Zl. Si es caja de botas, deberá encenderse al mismo tiempo dos sensores, el Zl y B1 Después de eso, el cilindro A expulsa el producto hacia la zona de empaque, en donde existen dos cilindros, B y C. Si la caja identificada fue de zapatos, el cilindro A recorrerá sólo la mitad de su carrera y regresará de manera inmediata a su posición original. Después de esto, el cilindro B alimenta a la caja 1.

Si el producto identificado es de botas, el cilindro A deberá cumplir toda su carrera y regresar en forma inmediata a su posición de origen. Inmediatamente, el cilindro C alimentará a la caja 2.
El sistema, además de funcionar en forma automática en todo su ciclo, no depende de ningún operador, sólo del sistema de alimentación.

SIMULACION CON AUTOMATION STUDIO

CLASIFICACION Y EMPAQUES DE PRODUCTOS DE CALZADO

1.MARCO TEORICO

Un sistema de clasificación y empaque de productos de calzado es capaz de diferenciar entre zapatos y botas y ejecutar la primera operación de empaque de los mismos, según el plano de situación que se observa en la figura 1. La clasificación del producto se hace de acuerdo con dos sensores electrónicos. Cuando a través del dispositivo de alimentación llega una caja de zapatos, deberá activarse un sensor óptico Zl. Si es caja de botas, deberán encenderse al mismo tiempo dos sensores, Zl y Bl, siendo este último de naturaleza inductiva. Para asegurar el buen posicionamiento de la caja en el dispositivo de alimentación, se cuenta con un detector de rodillo electromecánico en la base del mismo. Después de eso, el cilindro A expulsará, con velocidad regulada, el producto hacia la zona de empaque, donde existe un cilindro B. Si la caja identificada fue de zapatos, el cilindro A recorrerá sólo la mitad de su carrera y regresará de manera inmediata a su posición original. La mitad de carrera de este cilindro A deberá ser detectada a través de un sensor capacitivo. Los desplazamientos de los cilindros se deben de realizar en el diagrama espacio-fase.

Si el producto identificado es de botas, el cilindro A deberá cumplir toda su carrera para vaciar la caja hacia un recipiente ubicado en el suelo. El cilindro regresará en forma inmediata a su posición de origen. Las posiciones finales de ambos cilindros deberán detectarse me-diante rodillos electromecánicos.
El sistema, además de funcionar en forma automática en todo su ciclo, no dependerá de ningún operador, sólo del sistema de alimentación.

SIMULACION EN AUTOMATION STUDIO

PLANO DE CONEXION CON PLC

PLANO DE SIMULACION EN PLC NAIS

DIAGRAMA LADDER( Escalera)

LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN LADDER

Diagrama ladder (escalera) es un lenguaje de programación que permite representar gráficamente el circuito de control de un proceso dado mediante el uso simbólico de contactos N.A. y N.C., temporizadores, contadores, registros de desplazamiento, relés, etc. Este tipo de lenguaje debe su nombre a su similitud con los diagramas eléctricos de escalera. Es decir tu circuito eléctrico lo pasas a diagrama de escalera, por ejemplo un pulsador en diagrama eléctrico tu lo representas como un contacto NO O NC (Abierto o Cerrado) con una dirección o una instrucción el cual el PLC reconocerá. El programa en lenguaje ladder, es realizado y almacenado en la memoria del PLC (sólo en ciertos tipos de PLC´s que están preparados para ello) por un individuo (programador). El PLC lee el programa ladder de forma secuencial (hace un scan o barrido), siguiendo el orden en que los renglones (escalones de la escalera) fueron escritos, comenzando por el renglón superior y terminando con el inferior.

En este tipo de programa cada símbolo representa una variable lógica cuyo estado puede ser verdadero o falso. Dispone de dos barras verticales que representan a la alimentación eléctrica del diagrama; la barra vertical izquierda corresponde a un conductor con tensión y la barra vertical derecha corresponde a la tierra o masa.

El lenguaje de programación LADDER (escalera) permite representar gráficamente el circuito de control de un proceso dado mediante el uso simbólico de contactos N.A. y N.C., temporizadores, contadores, registros de desplazamiento, relés, etc. Este tipo de lenguaje debe su nombre a su similitud con los diagramas eléctricos de escalera.
El programa en lenguaje LADDER, es realizado y almacenado en la memoria del PLC (sólo en ciertos tipos de PLC´s que están preparados para ello) por un individuo (programador). El PLC lee el programa LADDER de forma secuencial (hace un scan o barrido), siguiendo el orden en que los renglones (escalones de la escalera) fueron escritos, comenzando por el renglón superior y terminando con el inferior.


En este tipo de programa cada símbolo representa una variable lógica cuyo estado puede ser verdadero o falso. Dispone de dos barras verticales que representan a la alimentación eléctrica del diagrama; la barra vertical izquierda corresponde a un conductor con tensión y la barra vertical derecha corresponde a la tierra o masa.

A continuación se muestra la simbología más comúnmente usada en la elaboración de diagramas de escalera, según la normativa IEC-1131:

INPUT:

Representa a una entrada normalmente abierta. Este componente puede representar a una entrada física del PLC o a una entrada lógica asociada a un relé interno (auxiliar) del PLC.

NC-INPUT:

Representa a una entrada normalmente cerrada. Este componente puede representar a una entrada física del PLC o a una entrada lógica asociada a un relé interno (auxiliar) del PLC.

Es importante destacar que tanto los contactos asociados a las entradas del PLC como los contactos de los relés internos o auxiliares del mismo, pueden constituir configuraciones lógicas AND, OR, NOT, XOR, etc. (tal y como se vió en la unidad I de este portal), o en forma general, pueden estar representados en las conocidas "tablas de la verdad" a fines de activar o desactivar a salidas específicas del PLC o a relés internos del mismo.

OUTPUT:

Representa a un dispositivo genérico de salida que puede estar asociado a una salida física del PLC o a una salida lógica del diagrama escalera (por ej. una bobina de un relé interno del PLC).

TOF:

Este dispositivo representa a un temporizador con retardo a la desconexión.
Al aplicar un nivel lógico alto en la entrada IN, inmediatamente se activa la salida Q. En este punto, si se corta la señal en la entrada IN, es cuando comienza a transcurrir el tiempo en el temporizador. Cuando el tiempo programado (aplicado a la entrada PT) ha transcurrido (permaneciendo cortada la señal en la entrada IN), la salida Q se desactiva. Esta condición se mantendrá mientras la entrada IN permanezca sin señal. Si se aplica nuevamente un nivel lógico alto a la entrada IN antes de que el temporizador alcance su tiempo programado, la cuenta del tiempo se pondrá en cero y la salida Q se activará. El pin de salida ET indica el tiempo actual transcurrido.

TON:

Este dispositivo representa a un temporizador con retardo a la conexión.
Al aplicar un nivel lógico alto en la entrada IN, comienza a transcurrir el tiempo en el temporizador. Cuando el tiempo programado (aplicado a la entrada PT) ha transcurrido (manteniendo la señal en la entrada IN), la salida Q se activa. Esta condición continuará hasta que se corte la señal en la entrada IN. Si la señal en la entrada IN es cortada antes de que el temporizador alcance su tiempo programado, la cuenta del tiempo se pondrá en cero y la salida Q se desactivará. El pin de salida ET indica el tiempo actual transcurrido.

TP:

Este tipo de temporizador tiene el mismo comportamiento del temporizador de simple-tiro o monoestable. Cuando una transición de flanco ascendente (de OFF a ON) es detectada en la entrada IN, la salida Q se activa. Esta condición continuará hasta que hasta que el temporizador alcance su tiempo programado en la entrada PT. Luego de que transcurra el tiempo programado en el temporizador, la salida Q permanecerá activa siempre y cuando se mantenga la señal en la entrada IN. Este temporizador no es re-disparable, es decir, que luego de que comience a transcurrir el tiempo en el temporizador, no se podrá detener sino hasta que se complete la sesión. El pin de salida ET indica el tiempo actual transcurrido.

CTD:

Representa a un contador descendente. Un flanco ascendente en la entrada CD (count-down) decrementará la cuenta en 1. La salida Q se activará cuando la cuenta actual sea igual o menor que cero. Si se le aplica un nivel lógico alto en la entrada LD (load), el contador se cargará (carga asíncrona) con el valor que tenga la entrada PV (programmed value). El pin de salida CV (counter value) indica el valor actual de la cuenta.

CTU:

Representa a un contador ascendente. Un flanco ascendente en la entrada CU (count-up) incrementará la cuenta en 1. Cuando la cuenta actual alcance al valor fijado en la entrada PV, la salida Q se activará. Si se le aplica un nivel lógico alto en la entrada R (reset), el contador se pondrá en cero (puesta a cero asíncrona). El pin de salida CV indica el valor actual de la cuenta.

CTUD:

Representa a un contador programable ascendente/descendente. Un flanco ascendente en la entrada CU incrementará al contador en 1, mientras que un flanco ascendente en la entrada CD lo decrementará en 1. Si se le aplica un nivel lógico alto en la entrada R, el contador se pondrá en cero. Una nivel lógico alto en la entrada LD cargará al contador con el valor que tenga la entrada PV. La salida QU se activa cuando la cuenta actual sea mayor o igual que el valor fijado en la entrada PV. La salida QD se activa cuando la cuenta actual sea menor o igual que cero. El pin de salida CV indica el valor actual de la cuenta.

CAMBIO DE GIRO TEMPORIZADO

PARETO CAMBIO DE GIRO TEMPORIZADO POR PLC NAIS

Con la elaboración de este diagrama buscamos mostrar los problemas que tuvimos al momento de realizar este proyecto, y desea manera buscarle su solución.

EVIDENCIA DE CONOCIMIENTO

PARETO DE EVIDENCIA DE CONOCIMIENTO

Con este examen buscamos afianzar nuestros conocimientos en lo que hasta hoy conocemos y las practicas de electricidad, para así poder resolver todas nuestras inquietudes en cuanto a los diferentes módulos que hemos visto para poder demostrar nuestras competencias a nivel industrial de lo que nos compete en electricidad .El cual lo demostraremos en el cuadro estadístico que se muestra a continuación: donde mostramos los porcentajes y podemos analizar en que se esta fallando.

DIAGRAMA DE PARETO

DIAGRAMA DE PARETO.

SABER SABER


1) QUE ES EL DIAGRAMA DE PARETO.

R/ Es una grafica donde se organiza todo tipo de datos por orden descendente.

2) COMO SE ORGANIZAN LOS DATOS.

R/ De izquierda a derecha por medio de barras sencillas.

3) QUIEN Y COMO SE DIO EL NOMBRE DE PARETO.

R/ Fue dado por el Dr Joseph Juran en distinción al economista italiano Vilfredo Pareto pues realizo un estudio sobre la distribución de riquezas y concluyo que la minoría del pueblo poseía la mayor parte de riqueza y la mayoría del pueblo tenia la menor parte de la riqueza.

4) QUE SIGNIFICA 80/20.

R/ Quiere decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas resuelven el 20% del problema.

5) PARA QUE SE UTILIZA ESTE METODO.

R/ Es utilizado para separar gráficamente los aspectos significativos de un problema

6) QUE SEPAAR EL ANALISIS TECNICO DE PARETO.

R/ Los pocos vitales (importantes) de los muchos triviales (insignificantes).

7) QUE SE DETECTA CON ESTE DIAGRAMA.

R/ Los problemas que poseen mas relevancia mediante la aplicación de pareto (pocos vitales muchos triviales) que se dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves.

8) PARA QUE SE UTIL ESTA GRAFICA.

R/ Porque nos permite identificar visualmente en una sola revisión tales minorías de características vitales a la que es importante prestar atención y de esta manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar acabo una acción correctiva sin malgastar esfuerzos

IDEA PRINCIPAL

Es tener en claro que es y en que consiste la grafica de pareto, para tener en cuenta sus conceptos y asì poder resolver el problema y de esa manera sacar los aspectos mas significativos, no importa que sean pocos ya que si solucionamos estos se solucionaran los otro aspectos que son mucho pero con menos importancia, ósea que al menos solucionaremos el 80% de nuestro problema.

APLICACIÓN.

Este diagrama lo podemos utilizar en una empresa en el área de mantenimiento para encontrar las fallas mas frecuentes en un sistema

RESUMEN

Es una grafica en donde se organizan varios datos siguiendo un orden que va de izquierda a derecha, este nombre fue dado por Dr Juran en honor a Vilfredo Pareto quien hizo un estudio sobre la distribución de riquezas. La regla 80/20 dice que el 20% de las causas resuelven el 80% de los problemas y el 80% de las causas solo el 20% de los problemas. El diagrama de pareto trata de separar los pocos vitales de los muchos triviales, por lo cual es utilizada para apartar gráficamente los aspectos significativos de un problema y por ende viene siendo muy útil porque nos permite identificar visualmente los problemas al cual debemos corregir.